Obblighi sui dispositivi di protezione individuale in magazzino: il dettaglio che spesso sfugge

In magazzino i dispositivi di protezione individuale (DPI) sono spesso percepiti come una formalità: scarpe antinfortunistiche, guanti, gilet ad alta visibilità e poco altro. La pratica operativa, però, racconta una realtà diversa. L’efficacia dei DPI dipende da scelte puntuali, compatibilità tra attrezzature e procedure di controllo che raramente vengono seguite con rigore. È qui che si annida il dettaglio che spesso sfugge e che determina la differenza tra un sistema di prevenzione realmente funzionante e un adempimento solo formale.

Quadro normativo essenziale e responsabilità

Il perno normativo è il Titolo III del D.Lgs. 81/2008, che definisce il DPI come qualsiasi attrezzatura destinata a essere indossata dal lavoratore per proteggerlo da uno o più rischi professionali. Il datore di lavoro è responsabile della scelta in base alla valutazione dei rischi, della fornitura gratuita, dell’addestramento e della manutenzione.

Il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP) supporta l’analisi dei pericoli specifici delle aree di magazzino, valutando interferenze con mezzi in movimento, manipolazioni e condizioni microclimatiche. Il medico competente contribuisce sui DPI che incidono su vista, udito, apparato respiratorio o termoregolazione, in relazione all’idoneità lavorativa.

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Il principio cardine è la coerenza tra pericolo, prestazione del DPI e contesto d’uso. Ne discendono obblighi con ricadute pratiche: marcatura CE, scelta basata su norme tecniche (ad esempio EN 166 per la protezione degli occhi, EN 388 per i guanti contro rischi meccanici, EN ISO 20345 per le calzature di sicurezza), compatibilità reciproca dei DPI quando indossati insieme e istruzioni chiare su impiego, pulizia e sostituzione.

Le verifiche interne dovrebbero documentare la consegna, l’addestramento pratico e la vita utile dichiarata dal fabbricante. In molte realtà di magazzino sono proprio la tracciabilità e la sostituzione programmata i primi buchi della rete di sicurezza.

Rischi tipici di magazzino e DPI correlati

I principali rischi in magazzino sono noti, ma la loro interazione cambia da area ad area. Le scelte di DPI devono riflettere questa granularità.

Urti e impatti con scaffalature, travi e bancali in quota. La protezione del capo è spesso trascurata. In aree di picking sotto scaffalature basse o con sporgenze, il berretto antiurto conforme a EN 812 (bump cap) riduce gli infortuni da urto di bassa energia. Dove c’è caduta di oggetti dall’alto o rischio d’impatto maggiore, l’elmetto per l’industria secondo EN 397 è il riferimento.

Traumi da investimento e scarsa visibilità. In zone con carrelli elevatori o AGV, l’abbigliamento ad alta visibilità conforme a EN ISO 20471, scelto per classe adeguata al livello di traffico e illuminazione, aumenta la detectability degli operatori. L’alta visibilità va conservata: capi usurati o scoloriti perdono prestazione.

Scivolamenti e cadute a livello. Le calzature di sicurezza EN ISO 20345 con requisiti di resistenza allo scivolamento (SRA/SRB/SRC) vanno selezionate in funzione di pavimentazioni e contaminanti (olio, acqua, polvere). Suole consumate o intasate annullano il requisito antiscivolo.

Tagli e abrasioni durante la movimentazione manuale. Guanti conformi a EN 388, scelti per livelli di resistenza a taglio e abrasione coerenti con imballi, reggette e superfici, devono mantenere destrezza per favorire la presa e ridurre infortuni secondari.

Proiezioni di schegge, polveri o spruzzi occasionali. Occhiali a mascherina o a stanghette conformi a EN 166, con protezioni laterali e lenti antiappannamento dove necessario, sono essenziali nei reparti con lavorazioni accessorie (taglio, reggiatura, riparazioni).

Rumore intermittente. In baie di carico o aree con macchine a picchi sonori, i DPI uditivi secondo EN 352 (inserti o cuffie) devono essere compatibili con elmetti o cappelli antiurto, senza compromettere la comunicazione di sicurezza.

Microclima sfavorevole e polveri. In celle frigorifere o in prossimità di rampe, abbigliamento termico certificato EN 342. Dove il rischio lo richiede, filtranti antipolvere FFP2/FFP3 conformi a EN 149, previa valutazione dell’atmosfera e idoneità individuale.

Agenti chimici occasionali. Nel trattamento imballi o nella gestione batterie, guanti e protezioni occhi-vie respiratorie specifici, scelti secondo schede di sicurezza e con adeguata resistenza chimica.

Il dettaglio che spesso sfugge: la protezione del capo nel picking

La dinamica è ricorrente: l’operatore si sporge tra bancali, si muove rapidamente in corridoi stretti, solleva lo sguardo a scaffalature basse. L’urto con elementi sporgenti è frequente e, pur non essendo sempre grave, genera infortuni evitabili. Molti magazzini sostituiscono impropriamente la protezione con semplici cappellini aziendali privi di funzione protettiva.

Qui si colloca il “dettaglio” che cambia la qualità del sistema: definire criteri oggettivi per l’uso del bump cap EN 812 nelle aree di picking o passaggi sotto strutture basse, e passare all’elmetto EN 397 dove esiste rischio di caduta oggetti, sollevamenti in quota, scaffalature instabili o movimentazioni sopraelevate. La distinzione non è marginale: i requisiti di assorbimento d’urto e di penetrazione delle due norme sono differenti e rispondono a scenari di rischio diversi.

Le statistiche INAIL documentano da anni un peso non trascurabile degli urti al capo nei luoghi di lavoro. In logistica, la combinazione di spazi ristretti, velocità operativa e visibilità intermittente rende la protezione del capo una misura a basso costo e alto impatto preventivo, a patto che sia correttamente selezionata, indossata e mantenuta.

La valutazione del rischio dovrebbe includere: mappatura delle altezze utili e delle sporgenze, osservazione dei gesti ripetitivi tipici del picking, frequenza di urti registrati e near miss, profilo degli addetti (incluso l’uso di occhiali correttivi) e compatibilità con altri DPI come cuffie antirumore o lenti.

Scelta, addestramento e tracciabilità: la procedura che funziona

Un programma DPI in magazzino efficace si riconosce da quattro elementi: matrice per area, prova d’uso, addestramento pratico e registrazioni aggiornate.

La matrice per area collega pericoli, compiti e DPI richiesti. Esempio: corsie A-B con scaffalature a 1,90 m richiedono bump cap EN 812 e occhiali EN 166; aree di stoccaggio pallet in quota richiedono elmetto EN 397, calzature S3 SRC, alta visibilità classe 2.

La prova d’uso verifica taglie, comfort termico e compatibilità: occhiali che non interferiscono con naselli dei bump cap, cuffie che si agganciano all’elmetto, guanti che consentono lettura di barcode e presa di piccoli colli. Un DPI scomodo è un DPI non indossato.

L’addestramento non si limita alla consegna: include la prova pratica, la regolazione (bardatura, cinturini), le situazioni d’uso ammesse e vietate, la gestione in estate e nelle celle fredde, le verifiche pre-turno. Le indicazioni del fabbricante sono parte integrante.

La tracciabilità comprende registri di consegna e restituzione, controlli periodici, sostituzione programmata e sanificazione per DPI riutilizzabili condivisi (ad esempio cuffie antirumore). L’uso promiscuo senza igienizzazione compromette sia igiene sia prestazione.

Controlli, indicatori e non conformità ricorrenti

I controlli di cantiere applicati ai magazzini evidenziano tre debolezze tipiche: DPI consegnati ma non indossati; incompatibilità tra DPI (ad esempio occhiali che spingono verso l’alto il bump cap riducendo la stabilità); capi ad alta visibilità usurati oltre soglia.

Indicatori utili includono: percentuale di addetti formati e addestrati negli ultimi 12 mesi; tasso di DPI sostituiti per usura programmata rispetto alle segnalazioni spontanee; numero di near miss per urti al capo nelle corsie; conformità per classe dell’alta visibilità durante audit a sorpresa.

Tra le non conformità ricorrenti: cuffie antirumore indossate su cappellini non protettivi; guanti general purpose usati per tagli su reggette metalliche; suole con battistrada liscio; occhiali graffiati che riducono la visibilità; assenza di registro di sanificazione per DPI condivisi.

La correzione passa per micro-azioni: posizionamento di dispenser per pulizia lenti vicino alle baie; cartellonistica con codici colore per aree e DPI richiesti; check-list del preposto per inizio turno; report mensile sintetico al datore di lavoro con stato scorte e sostituzioni programmate.

Domande frequenti del datore di lavoro

Serve la protezione del capo se non cadono oggetti? Sì, dove sono presenti sporgenze a bassa altezza o corridoi con ostacoli, il bump cap EN 812 riduce urti minori ma frequenti. Dove vi è rischio di caduta di oggetti, serve l’elmetto EN 397.

Come gestire i visitatori? Fornire kit DPI preconfezionati per area, con taglie multiple, istruzioni sintetiche e punti di restituzione con sanificazione. Registrare la consegna temporanea.

I DPI possono essere condivisi? Solo se il fabbricante lo ammette e se esistono procedure di igienizzazione tra un utilizzo e l’altro. Cuffie, occhiali e bump cap richiedono pulizia e verifica visiva prima di nuova consegna.

Guanti e destrezza: come conciliare? Selezionare modelli con livelli di protezione adeguati ma non sovradimensionati; provare combinazioni con scanner e imballaggi tipici; sostituire i guanti quando la superficie di presa perde grip.

Alta visibilità d’estate: che fare? Preferire capi leggeri certificati EN ISO 20471 con adeguata traspirabilità; pianificare ricambi per sudorazione intensa; verificare che il lavaggio non degradi la riflettenza.

Mancuso, forte dell’esperienza maturata come tecnico della prevenzione, ricorda che la prevenzione in magazzino non è una lista generica di DPI, ma una combinazione di scelte mirate, formazione pratica e disciplina quotidiana. Nel dubbio, la protezione del capo nelle aree di picking e transito sotto strutture basse merita una valutazione formale: è un intervento economico, tracciabile e capace di incidere subito sull’andamento infortunistico.